硅片电池组件尺寸日益复杂，标准化迫在眉睫！

从上世纪80年代起，硅片、电池尺寸就是光伏行业关注的热门话题。在2012年之前，光伏硅片对边距通常为100mm或125mm，直到2013年，5家主要企业牵头确定了156.75mm这一标准尺寸，成为硅片尺寸发展史上的一大变革。2017年，该尺寸标准得到SEMI标准委员会审核通过，1650*992mm、1960*992mm这两个组件尺寸还登上了国家能源局、工信部、国家认监委联合印发的红头文件。

2018年后，行业对高功率组件需求日渐增长，部分厂商开始通过增加电池面积、减少留白等方式提高组件输出功率，G1(158.75mm方单晶)、M6(166mm倒角)等硅片开始出现，157mm、161.7mm、163mm等尺寸也都在行业发展过程中留下自己的身影。特别是2019年后，210mm、182mm等硅片尺寸陆续加入战团，再加上电池片间距、封装技术的差别，为我们带来了至少上百种组件尺寸，引发玻璃、边框企业和设计院、运维企业的无限吐槽。

2021年，在一众龙头企业的带动下，182mm、210mm组件尺寸、安装孔位置先后确定，给下游设计、施工、运维等环节带来利好。但从2022年Q4起，为了充分利用“留白”，提高组件功率，多家组件龙头在保持182mm宽度的前提下，开始使用矩形硅片和电池，光伏产品尺寸也重新变得复杂起来。

从笔者了解到的情况看，硅片/电池面积增加，可以提升组件功率，但组件生产所需其他辅材成本基本不变，从而摊薄组件单瓦生产成本。随着下游客户对组件功率越来越看重，硅片、电池环节越来越“卷”，长度方向已经从183.75mm衍生出185mm、186.8mm、192mm等多种规格，组件长度也不再沿用2278mm这一数值，进入差异化竞争时代。

对于上述情况，多家光伏产业链龙头企业向我们表示担忧。弘元绿色能源相关负责人表示，差异化竞争可以通过创新技术的应用，增加产品的附加值，在吸引客户、提升市场占有率的同时提高公司利润，但设计和开发差异化产品往往需要投入大量的人力、物力和财力，增加企业成本。同时，从供应链整体发展看，差异化产品会捆绑供应商，导致竞争减少。

他强调，如果能在光伏制造环节实现标准化，可以降低生产成本，提高生产效率和产量，从而提高产品的竞争力。此外，标准化产品具有一致的规格和参数，方便售后服务和维护，可以提高产品的使用价值和客户满意度。

双良节能相关负责人也指出，当前产业链尺寸繁多，给各环节生产制造带来了诸多不便。在硅片端，可能有混片风险，严重影响机加、切片的产能;在电池端，专业化电池厂在有混片风险的同时，网板尺寸、工装治具需要准备多套;在组件端配套的辅材领域，比如玻璃、边框、型材、背板、EVA等环节，每个和尺寸相关的产业链都需要准备多套不同尺寸的产品，无法通用，可能造成浪费，增加成本。

相关企业一致认为，如果能够完成产品尺寸标准化，可以有效提升上下游企业的生产效率，减少库存，也能大幅减少终端应用环节包装、运输难度和电站设计、运维环节工作量，降低BOS成本和度电成本，一举多得。

3月29日

“2023光伏产业链生态大会”

将在北京维景国际大酒店举行

本次大会旨在建立光伏产业链合作生态系统

为上下游企业提供便利

呼吁各位行业同仁共同参与

为推进产业标准建设贡献力量