组件在生产过程中不可避免的会出现一些质量问题，不符合检验标准的组件需要进行返修。返修过程队会对组件造成一定影响，并且会出现一些问题，处理不好，会造成更大的损失。
2.0返修出现的问题及解决办法
组件返修一般要经历如下几个过程：预热、剥离背板、移除问题部位、更换材料、铺设并检验、层压、检验。
返修过程伴随着预热及再次层压，会使EVA的交联度超过允许范围，降低EVA的耐老化性能，同时会有造成电池片隐裂的风险。
2.1背板剥离
2.1.1剥离背板时，背板被撕掉的同时有可能把一部分EVA带掉。
返修时，被剥离的EVA没有用新EVA填充，层压后背板凹陷。背板凹陷的地方，组件正面出现气泡群。
解决办法：剥离背板时用力要均匀，随时注意背板脱离的情况，遇到EVA胶被撕掉的情况，在铺设时要用新的EVA胶进行填充。
2.1.2背板剥离时可能会把封装在组件内的条形码带起，造成条形码褶皱。返修时直接把褶皱的条码放在组件内，封装后就会出现下面图片显示的情况。
解决办法：背板剥离后检查组件外观情况，出现条形码被带掉的情况，对条码进行换新。
2.1.3背板“花斑”
背板“花斑”是返修剥离背膜时没有把背膜完全清理干净。有局部背膜残留存在，层压后就会出现图上情况。
解决办法:返修组件时绝不允许有局部背膜残留存在。
2.1.4汇流条扭曲
汇流条扭曲是返修时把绝缘隔离条撕掉时造成的。
解决办法：返修时处理绝缘隔离条要小心。可以更换的尽量更换。
2.2问题部位修复
2.2.1电池片极性接反
在替换问题单片时电池极向接反。造成返修无任何意义。而且图中电池片主栅线还有扑锡问题。返修时造成的扑锡一般是烙铁在电池背极反复焊造成的。
解决办法：返修好的组件一定要在初检台上检验没问题后方可层压。换修换片时避免反复焊。
2.2.2异物残留
返修后脏污是返修时没有把返修处清理干净造成。
解决办法：对返修处要清洗彻底。
2.2.3局部返修
所谓局部返修是指在不剥离整片背板的前提下，对局部问题点进行补修，以求既能解决事情又节省成本。
局部返修造成的组件边角印迹明显。
解决办法：现在还没有关于局部返修的方案，不赞同对返修组件进行局部返修。
2.2.4助焊剂腐蚀现象
通常在组件经过多次高温循环后出现上图问题，造成的原因可能是在层压前焊接过程中发现有电池片虚焊时，操作工在对虚焊修复时使用助焊剂过多造成的。
解决办法：规范助焊剂使用
2.3层压后问题
2.3.1 EVA未融
1.返修碎片处有杂物存在。
2.新旧EVA老化程度不同，造成新旧EVA不能完全融合。
解决办法：清理杂物要完全。建议对返修时使用的EVA进行人为老化预处理。
2.3.2返修后杂物
返修过程中，异物未清理干净，层压后异物周边出现气泡。
解决办法：层压前对返修好组件进行检查。
2.3.2组件背板剥离度低
返修好组件没有及时层压，长时间在生产现场放置，导致EVA上黏附有大量灰尘，EVA受到污染。EVA胶在空气中暴露自身也会发生交联。EVA长时间在空气中暴露不只会引起上述情况。返修组件层压后会有气泡和EVA未融问题出现也跟EVA长时间在空气中暴露有关。
解决办法：返修后及时层压，切忌长时间放置。
3.0小结
组件返修，要经过开始阶段的预热以及后续的再次层压，高温会使EVA交联度超出标准，而且高温会加速辅材尤其是EVA与背板的老化速度，另外，组件在移动及修复过程中，容易出现其他问题如隐裂等。因此组件在返修前必须先要评估是否需要返修，有一些问题较大的组件与其返修，不如做降级处理。一旦返修，则必须认真操作每一步骤，争取一次返修成功。（作者微信公众账号：光伏经验网）
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