润峰电力时宝：高效可靠硅晶电池组件量产化解决方案

索比光伏网讯:2016年10月31日-11月1日，由北极星太阳能光伏网主办的“第二届光伏电站质量-设备选型高峰论坛暨2016金融机构光伏电站投资风控研讨会”在北京艾维克酒店举办。来自国内各大电站投资单位、电力设计研究院、大型金融机构、光伏发电设备企业等近300人参与此次盛会，共同探讨光伏发电产业如何走上质量之路、效率之路。

会上，润峰电力有限公司研发中心总监时宝发表了主题为《高效可靠硅晶电池组件量产化解决方案》的演讲。 

润峰电力有限公司研发中心总监 时宝

主要内容如下：

大家下午好，非常高兴有机会在这里和大家一起分享一下润峰电力的一些进展和成果，今天这个论坛是光伏电站和设备选型的一个论坛，其实组件在光伏电站设备选型里面非常重要，也是最核心的一个地方，比如说用一辆汽车来比喻它的话，组件应该是光伏电站的发动机。

在这里我跟大家介绍一下组件，今天在座的同行基本上是电站这一块的，我的分享大概是四个部分。

首先，我先简单介绍一下润峰电力，润峰电力有限公司成立于2009年，它最早的时候是属于润峰集团下面的一个子公司，我们目前完成了一次战略投资的引入，所以目前的话，润峰电力的情况是属于上海谷欣资产管理有限公司，它主要是从事电池组件的研发制造和销售，光伏电站的工程开发建设和运维、服务为一体的公司。润峰电力主要从事电池和组件的生产制造和研发。

润峰电力位于山东省微山县，微山县的面积有4/3是微山湖的一个湖面，所以说陆地面积相对来说比较小。微山湖是山水非常美好的一个地方，并且在那个地方的人民捕鱼或者种植还是非常好，润峰电力除了微山生产基地之外，还有一个600兆瓦的生产基地，目前在宁夏正在建一个1GW的生产基地。

目前，我们的电池生产线的配置是非常好的配置。不知道大家对于电池工艺有没有了解，电池制造工艺主要是5个工艺，目前的话，就是润峰电力的生产配置是非常好的，它的扩散和PE全部是CT的，它的配置是属于国内或者国际上非常一流的配置。

为什么会花这么高的配置来做这个设备呢？我们老板当时的时候有一个理念，设备的投资花比较贵的，它对生产制造这一块，有一个非常好的优势，就是在于产品的质量控制可以做的非常稳定，并且保证产品的一致性，对于质量控制这一块是非常好的地方。

首先，我们要把品质做到上面去，品质是放在所有的其他因素里面的第一位。光伏电站和其他的产品有最大的区别，它是一个20年甚至25年，甚至有的地方在提30年的使用周期，对于25年，30年的使用，可能大家在目前比较关注领跑者计划，第一关注目标就是组件的瓦值，但是，如果放了25年或者30年来看，它起始的瓦值并不是最关键最主要的，最关键最主要的是在这30年使用过程当中组件的可靠性、衰减、品质、持续发电能力，这个才是真正的影响一个电站收益或者其他方面的一个最关键的因素。

对于组件这一块，我也去过很多次电站现场，以及电站现场对组件的检测测试，相对来说它的测试还是非常少的，而在这一块，我们如果做这个电站投资或者设备选型的时候，如何来控制组件的质量呢，我相信最主要的还是从源头，也是从组件的生产厂家来控制第一保障它的组件品质。再一个就是说在组件运输以及后面安装过程中，使用标准化的一个作业，这样从头到尾一定要保障在安装电站的地方，能够保证组件的品质。

其实很多的企业在质量控制或者前端的话，最开始有一些不是特别好，但是因为发展到现在，在组件厂家一些检测相对来说会比较多一点，所以这一块的品质相对来说已经比较好了，但是其实现在的一个现状就是说组件在运输以及到达项目地，在安装过程当中，这一块的控制相对来说还是属于一个比较欠缺的地方。所以针对这一块，润峰电力也是做电站这一块，会有一套标准的工作流程，还有一些比较熟练的工人来保障这一部分。

我记得有人做过一个非常形象的比喻，在做这个电池和组件过程当中，我们是把电池和组件当做豆腐一样的对待，非常小心翼翼的。但是后来反而发现当组件一旦出厂之后，这个地方就不是把它当成一个豆腐了，可能把它当成一个铁块，所以这样会非常严重影响最后电站的收益。

其实说到检验这一块，回过头就聊一点其他的话题，现在因为国家推出领跑者计划，其实领跑者计划里面强调了质量这一块，但是可能更强调的在于一项，就是组件的瓦值，对于组件的瓦值大家会说这是一个非常好测的东西，这个组件的瓦值是270还是275很快就可以测出来，但是对于组件这一块，它最小的一个完整的测试周期最少需要6个月甚至更长，如果完成户外检测可能需要一年以上，所以对于这一块很多企业，包含整个行业为了要达到领跑者的效率，对于特别是组件这一块的质量认证周期可能会缩短，有的时候甚至缩短到很短，这样的话，就会存在一个隐患，大家都是做光伏电站的。光伏电站的话，实际上光伏电站系统最早运用到卫星上的，运行到卫星上至少有七八十年的历史，光伏电站本身的可靠性方面是非常成熟的，但是为什么从天上落到地上之后，在这个过程当中会经常性的在行业内集中爆发这种大规模的质量事件，或者是质量事故，其实最关键的一句话，所有的都是降成本惹的祸，所以在降成本的过程当中，质量控制这一块一定要经过严格的测试周期，而这个测试周期对于组件这一块来说是非常长的。如果国家特别是领跑者计划，如果单单强调效率一项的话，这样的话，实际上是倒逼企业来做一些技术改进或者一些新产品的试用，在这个试用过程当中如果没有经过相对比较可靠的验证周期验证它的可靠性的话，很有可能会带来一些质量隐患。

如果大家只关注它的价格，或者只关注发电安装时候的效益，很有可能会为整个行业带来其他的质量隐患。因为之前出现了这样一些质量隐患，所以润峰电力在这一块目前控制非常严格。我们目前组件的一些产品导入和一些新材料导入，目前的周期原来定的是一年，但是因为领跑者这一块倒退，现在实际的执行期大概在6个月。

目前我们这边有一个镀膜玻璃和非镀膜玻璃，我们自己也在做电站，我们自己电站的组件目前采用的组件所有的都是非镀膜的玻璃，这是我们的质量控制。

对于技术改进这一块，我相信很多的企业，就是说有好的设备并不一定能做出比较质量好的稳定好的组件电池来。但是，如果是有比较好的设备，可能后发的技术优势会相对来说比较明显，大家可能知道目前一个比较明显的例子就是晋能，晋能公司进入光伏的时间比较晚的，他在2014年进入的，设备上的优势使它做常规电池优势比较高，它做到18.6%，目前其他行业做到18.4%。目前的话，电池它的频率常规电池的效率可以做到18.7%以上，可以接近于目前最好的一个水平。可以保障我们的组件这一块，并且在组件这个地方又做了一些优化提升，预计第四季度，就是今年从现在10月份和11月份，12月份，差不多常规电池的270瓦以上的组件可以达到80%到90%以上的比例。我相信这个应当是对于国家领跑者最起码第一项，就是瓦值这一块是达到一个比较好的状态。

其实我们企业对于这一块瓦值可能是排在第二位的，第一位的话还是品质和质量。品质和质量的话，我记得前一段时间中国光伏协会也发了一个企业调研，当时我们的一个恢复就是说领跑者，应当是把品质放在第一位的，而不应当只单单的考虑瓦值这一项，比如说领跑者的计划在品质上要比常规的高多少。

目前的话，可能领跑者技术这一块，对于可靠性或者说品质这一块提的比较少，可能只有第一项，第一年的光衰率，后面每年的光衰率大概是多少，只有这一项要求，其他的相对来说比较明确的参数比较少。后面我们也在和一些相关的部门在沟通，应当把品质放在瓦值之前，瓦值的话，放在电站这一块整个电站的转化效率，可能组件是一个基础，但是目前它可能不是一个瓶颈，其他部分对于电站的转化效率，就是说能发电的转化效率影响更大。当把其他的瓶颈问题解决之后，可以再反过头来再看组件的一个瓦值，这是这一块。

刚才讲的绝大部分都是一些常规组件的情况，然后我说一下我们常规的组件目前的话，相对来说在业内，行业内做的比较好的几个地方，第一个首先是超长抗PID，一千小时PID可以控制在3%以内，我们实际测的数值在2.0左右，比较好的抗PID非常小的大概只有1左右，我们目前所有的产品都能达到的一个状态。

第二条的话，目前组件我们使用的是非镀膜的玻璃，如果把品质放在第一位的话，实际上在整个生产成本过程当，肯定有一个品质成本的，我们使用非镀膜玻璃会比常规的镀膜玻璃瓦值要低6到8瓦左右。

说一下高效组件方面的一些工作，PREC电池量化方面工作，高反光背板、白色EVA反光膜、反光焊带。对于组件新材料的导入目前是有一个周期的，周期对于我们来说目前大概是一年的时间，我们把所有的可靠性同时做完，这也我们研发技术原来是能够做出来，我们能够提供270、275，但是没有大规模做的原因。镀膜玻璃需要更好的可靠性。、

最后小结一下，我们公司实际上是把品质作为生命力，或者作为一个生命线，是排在所有的技术和成本之前的。为了打算做一个长远的企业，或者一个百年企业，我们同时也在做电站，所以对于电站设备选型里面的发动机最核心的组件这一块，目前是全线控制的，就是说从开始，从电池硅片，电池的生产制造过程，以及到组件所有的条形编码，目前的MES库已经最后建立，一直到后面的电站，后面25年到30年大数据的跟踪，目前这套体系已经全部建完，我们希望真正的能够把光伏电站的品质放在第一位。

第二个方面，目前我们的常规生产线设备可能是2009年的，当然它的稳定性和可靠性还是非常好的，通过一些技术的改进可以使常规的电池转化效率，目前是做到一个比较好的水平，如果是领跑者计划没有改变起始瓦值的情况下，我相信后面基本上98%以上的产品，都是可以满足第一项就是瓦值的一个要求。

在高效电池的研发和改进这一块，目前的话，我们是通过两个策略，一个是引进来再一个就是自主研发这两条腿的方式，把润峰电力高效这一块可以做起来，目前它主要来源于两个，一个是效率的提升，第二个是硅片面积的增大，非常感谢。